Использование отходов лесной промышленности

При разработке лесосечного фонда в объеме приблизительно 400 млн. м3 (что соответствует уровню 1958 г.) отходы лесной промышленности составили примерно 120 млн. м³ древесины, а отходы деревообрабатывающей промышленности — примерно 57 млн. м³. В настоящее время из общего количества отходов используется в виде технологического сырья немногим более 5 млн. м³ и в виде топлива для предприятий — примерно 20 млн. м³.

Сопоставление этих цифр с учетом развития лесохимии и технологии переработки древесины выявляет огромные, пока еще слабо реализуемые возможности использования сучьев, вершин, обрезков, пней и мелкотоварной древесины, остающихся в лесу, а также неделового горбыля, реек, стружек, опилок и других отходов лесной промышленности.

Трудно назвать такие отрасли народного хозяйства, которые не нуждались бы в продуктах химической переработки древесины.
В развития лесной промышленности положен принцип комплексного применения не только основной продукции, но и использования отходов лесной промышленности.

Для прогрессивного развития и экономики строительного производства большое значение имеет использование реек и других прямослойных, бессучковых штучных отходов при изготовлении клееных деревянных конструкций, использование водостойкой фанеры при изготовлении клеефанерных конструкций и деталей и применение древесных плит в качестве обшивки и заполнения щитовых деталей.

В несущих деревянных конструкциях строительная фанера, склеенная на водостойких клеях, является таким же полноценным листовым материалом, как в металлических конструкциях листовая сталь. Россия располагает наилучшим сырьем для производства конструкционной фанеры (березовые насаждения составляют более 11% лесов). С развитием химии пластмасс создаются предпосылки к значительному расширению производства водостойкой строительной фанеры.

Древесно-волокнистые твердые плиты (γ =900—1100 кг/м³ толщиной до 5 мм) являются полноценным заменителем фанеры в производстве стеновых щитов для малоэтажного заводского домостроения, щитовых дверей и других деталей, не подверженных значительным напряжениям. Организация производства древесно-волокнистых плит требует в 1,5 раза больших капиталовложений по сравнению с производством фанеры. Изготовление плит требует в 2 раза больше пара и в 3—4 раза больше электроэнергии, но оно в 3—4 раза менее трудоемко и полностью базируется на использовании кусковых отходов и дровяной древесины, измельчаемых на рубительных машинах. Производство плит почти полностью автоматизировано.

Если фанера и твердые древесно-волокнистые плиты, приклеенные к основе, используются в домостроении в качестве оболочки, эффективно участвующей в конструктивной работе стеновых щитов и щитов перекрытий, то древесно-стружечные плиты могут быть использованы в производстве дверей и мебели. В отличие от древесно-волокнистых плит древесно-стружечные плиты изготовляются путем сухого склеивания стружек синтетическими смолами с горячим (t=120-140°) прессованием (под давлением 7 - 25 кг/см²). При этом не требуется размалывания щепы на волокна. Производство этих плит требует большого расхода синтетических смол (7—12% от веса сухих стружек).

На изготовление фибролита идет узкая длинная стружка (древесная шерсть), снимаемая продольным строганием с бессучковых дровяных чураков. После перемешивания с цементным вяжущим, прессования и выдержки получаются фибролитовые плиты достаточно легкие (γ≈300÷400 кгм³) и прочные для того, чтобы служить теплоизоляционным заполнением и обшивкой стен и перекрытий производственных и жилых зданий. Благодаря пористой фактуре фибролита возможно применять механизированный способ покрытия стен штукатуркой при помощи растворонасоса без трудоемкой обивки дранью или рейками. За семилетие планируется строительство более 60 цехов производительностью по 100 тыс. м³ фибролитовых плит в год.