В своё время , когда строились знаменитые сталинские небоскрёбы в Москве строители и архитекторы озадачились вопросом поиска материала для облицовки этих зданий, которым можно было-бы заменить мрамор. Это должен был быть такой прочный, а главное дешёвый материал. И что немаловажно цвет материала - должен был быть белым.
Внимание кристалловедов и геологов привлек минерал диопсид, который по долго-вечности может поспорить с гранитом. Правда, диопсид камень зеленоватого или серого, иногда синего цвета, но это не его собственная окраска. Такой цвет ему сообщают примеси железа, марганца, хрома, никеля и других веществ. И если бы можно было удалить из диопсида окрашивающие вещества, он мог бы стать белым. Но так как очистить природный диопсид нельзя, явилась мысль попытаться создать его искусственным путем. Такая задача ставилась впервые.
Правда, к тому времени изделия из камня уже научились отливать. Московский камнелитейный завод изготавливал из плавленого базальта — диабаза — плитки, которыми покрывают стенки резервуаров для кислот; их применяют и для других технических целей. Но все эти изделия темного, почти черного цвета —о светлом каменном литье можно было только мечтать. И все же строители были уверены, что совместно с геологами и минералогами им удастся решить эту трудную задачу. Они задумали создать минерал таким же путем, каким создала его в своей гигантской лаборатории природа!.
Диопсид по-гречески означает «дважды появившийся». Само название как бы подсказывало ученым: создайте этот камень вновь. Пусть, заново рожденный, он будет лучше и прекраснее, чем тот, который создан природой. Требовалось решить, какие из распространенных в природе пород сплавлять, чтобы получить минерал, близкий по химическому составу к диопсиду? Какая температура нужна для плавления? При каких условиях расплав превратится в кристаллы диопсида? На это должны были дать ответ ученые Всесоюзного института минерального сырья, которым поручили в лабораторных условиях создать белый диопсид.
Прежде всего ученые определили,что минерал такого же химического состава, как диопсид, может быть получен из доломита, мела и кварцевого песка — минералов, которые встречаются почти повсеместно. Но это была лишь часть задачи. Даже зная состав минерала, нелегко подобрать режим плавки, создать условия кристаллизации, сходные с теми, которые существуют в недрах Земли. Ученые подобрали состав шихты, определили соотношение мела, доломита, кварцевого песка. Все эти минералы, измельченные, тщательно просушенные и перемешанные друг с другом, расплавили в тигле...
Сотни опытных плавок проделали в лаборатории, пока получили белую тяжелую пластинку искусственного камня. В отличие от природного диопсида, ученые назвали новый минерал «диопсидитом». То, что удалось осуществить в условиях лаборатории, оказалось не так-то просто воспроизвести на заводе. Одно дело расплавить несколько граммов минералов в маленьком тигле и совсем другое, когда предстоит переработать тысячи килограммов сырья.
Когда в мастерской новых строительных материалов выпустили первую плавку диопсидита, камень оказался не белого, а грязно-серого цвета; то же произошло со второй, третьей плавкой. Усовершенствовали конструкцию плавильных печей, но качество отливок не улучшилось. Тогда стали сравнивать процессы получения диопсидита в лаборатории и на производстве. В лаборатории шихту расплавляли в маленьких тиглях, в чистом, жарком пламени газовых горелок, а в мастерской — при помощи электрической дуги, образующейся между графитовыми электродами. В этом и было дело: частицы графита, попадая в расплав, загрязняли его. Следовало найти средство, которое очистило бы расплав от попадающего в него углерода. В шихту ввели окислители; при взаимодействии с ними частички графита окислялись,образуя углекислый газ, легко удаляемый из расплава. Это уничтожило грязно-серую окраску. Добавленная же в небольшом количестве в шихту окись цинка придала искусственному минералу белый цвет.
Производство литого камня сходно с чугунным литьем. Так же как на чугунолитейном заводе, здесь применяются земляные формы, в которые льют расплавленную в печах массу. Много труда и времени было затрачено, чтобы создать специальные формы. Перед заполнением эти формы раскаляют. Это необходимо для того, чтобы расплав не остывал сразу, чтобы правильно происходил процесс кристаллизации. Так удалось устранить брак и впервые получить в производственных условиях белый, прочный искусственный камень — диопсидит.
От небольших экспериментальных печей решено было перейти к установке печей заводского типа. Надо было торопиться. Строительство высотных зданий в столице требовало большого количества красивых и долговечных облицовочных материалов.
Тротуарная плитка производится путем полусухого вибропрессования цементно-песчаной смеси с добавлением различных цветовых присадок. Благодаря современному оборудованию и высокой степени механизации завода тротуарных плит и бордюрного камня компании СПЭС (http://www.spas92.ru/) и повсеместному контролю качества вся продукция соответствует ГОСТ и имеет большой срок службы. Высокая относительная точность размеров упрощает укладку плит и повышает скорость тротуарного мощения.
Разные цвета и различные геометрические формы тротуарной плитки позволяют дизайнерам и архитекторам применять ее для декорирования ландшафтов территорий усадеб, небольших дачных участков и пешеходных зон в городах.
Отдел продаж компании СПЭС: (495) 726-39-01 Автор статьи:
Максим
01.07.2015
22.05.2015
13.05.2015
13.05.2015
05.12.2014
25.11.2014
11.04.2015
10.12.2014
08.12.2014
05.12.2014
