По данным многочисленных испытаний, ультразвуковой принцип измерения расхода теплоносителя продемонстрировал гораздо более стабильные результаты, особенно если сравнивать его с механическим принципом.
Главным отличием ультразвуковых расходомеров от механических заключается в том, что их используют, в основном, для осуществления контроля расхода теплоносителя в системах холодоснабжения и теплоснабжения. Однако для этих целей подобное оборудование начали использовать относительно недавно, примерно с конца 80-х годов прошлого века. Впрочем, даже за такой небольшой период оно уже подтвердило свою эффективность и базовые преимущества, среди которых - долговечность и высокая точность.
Среди основных потребителей такого оборудования, как ультразвуковые теплосчетчики, в странах Европы можно отметить ведущие тепловые компании. Они выполняют установку таких приборов учета, и для них базовым критерием выбора подобного оборудования является метрологическая стабильность и точность на протяжении длительного периода использования, что обеспечивает доверие между потребителей к основным поставщиками тепла. Кроме того, это можно назвать также и основой для грамотных коммерческих отношений. В том случае, если перед потребителем возникает риск переплаты за тепло, что обуславливается недостаточно высокой точностью измерений, то его доверие к поставщику тепла, что логично, будет существенно подорвано. Это особенно актуально в настоящее время, в условиях того, что часто соображения эффективности применения тепловой энергии в секторе коммунального хозяйства ставятся во главу угла.
По этой причине изготовители приборов учета активно работают над разработкой конструкции, в рамках которой можно было бы исключить расширение диапазона погрешностей в условиях износа деталей. По той причине, что, в отличие от механического оборудования, ультразвуковые расходомеры не имеют в своей конструкции никаких механических движущихся деталей, в частности, в измерительном узле, для них не является актуальной проблема появляющегося в таких условиях люфта.Именно это и стало своеобразной базой для достаточно активного распространения таких приборов в странах Европы.
По итогам нескольких десятков лет опыта использования ультразвуковых счетчиков удалось установить, что высокая точность их измерений остается стабильной в течении всего жизненного цикла этого изделия. Кроме того, это было доказано и в ходе испытаний приборов учета, которые осуществляются в соответствии со стандартом EN 1434-4. Этот стандарт был разработан AGFW при участии специалистов Европейского Комитета по стандартизации. Основными предпосылками к его разработке и внедрению стали доклады теплосетей о теплосчетчиках с дефектами, которые в большом количестве поступали конце 80-х годов в AGFW, равно как и инициатива, которая была сформулирована на уровне ЕС.
В конце 90-х годов в стандарт включили специальное испытание на проверку долговечности используемых расходомеров. Оно представляет собой особую процедуру тестирования на стенде на протяжении 2400 часов, и имитирует эксплуатацию прибора на протяжении пяти лет. При этом, в рамках стандарта EN 1434-4 предусматривается обязательное условие: после завершения тестирования должны полностью отсутствовать любые признаки очевидной неисправности прибора. В то же время, сам тестовый стенд обязательно должен соответствовать всем поставленным задачам. Собственно, сам стенд используется для проведения тестирования расходомеров на долговечность в соответствии с EN 1434 и OIML R75 (стандарт Международной организации законодательной метрологии). Стенд представляет собой контур - закрытый, и состоящий из системы долива воды, работающей в автоматическом режиме, из специального циркуляционного насоса, а также нагревателя. Температура воды в условиях проведения испытаниях часто доходит до 150 градусов по Цельсию, а расход может составлять до 40 кубометров в час. Показания расхода, получаемые с каждого счетчика, автоматически архивируются. При одновременном использовании с компьютером, а также с так называемым эталонным счетчиком, частотный привод начинает осуществлять регулирование расхода. Так, компьютер осуществляет контроль смены интервалов, а счетчик - контроль правильных показателей расхода.
В настоящее время европейские теплосети достаточно последовательно продолжают заменять механические теплосчетчики на ультразвуковые, и в этом они существенно опережают энергоснабжающие организации прочих стран. Базовым критерием для оценки эффективности подобной модернизации можно назвать результаты, получаемые по итогам плановой обязательной поверки. В процессе ее проведения любая тепловая компания должна поделить парк своего оборудования для учета на несколько партий, из которых случайным методом выбираются образцы, и из них с заданной периодичностью (в Европе это около шести лет) поставляются в аккредитованную лабораторию с целью последующего выборочного тестирования. Примерный срок эксплуатации, таким образом, увеличивается еще на шесть лет - в том случае, если результаты тестирования оказываются в границах допустимой погрешности. Впрочем, в том случае, если погрешность начинает достигать так называемого допустимого максимума, срок эксплуатации может быть продлен только на три года. В том случае, если погрешность начинает выходить за границы допустимых пределов, партия приборов полностью снимается с эксплуатации и заменяется. В 2008 году почти две тысячи ультразвуковых счетчика, изготовленных датской компанией Kamstrup в рамках 124 партий, подверглись процедуре так называемого выборочного тестирования, и, вместе с ними, проходили испытания и механические счетчики - около 51 штук в рамках 7 партий. Более 90 процентов ультразвуковых счетчиков продемонстрировали результаты, которые укладывались в допустимые значения. Было понятно, что 82 процента партий, которые состояли из ультразвуковых расходомеров, были обеспечены условиями для продления срока эксплуатации на шесть лет, а вот для механического оборудования аналогичный результат составил только 14 процентов.
01.07.2015
22.05.2015
13.05.2015
13.05.2015
05.12.2014
25.11.2014
11.04.2015
10.12.2014
08.12.2014
05.12.2014